在库房AGV/AMR自动化施行全流程中，需求规划是决议项目胜败的中心根底。不少企业堕入“投入高、落地难、作用差”的窘境，本源多在于前期需求规划存在缝隙——或脱离实践场景，或缺少体系思想。本文聚集需求规划中心环节，整理需提早躲避的要害坑点，为自动化项目顺畅推动供给实操指引。
需求规划的首要条件是摸清本身仓储实在的状况，但部分企业越过场景调研，仅凭“同行在用”“自动化是趋势”盲目跟风，极易导致需求与实践脱节。
常见问题：未整理清楚库房SKU特性（如是否易碎、异形、分量差异）、订单结构（如是否以拆单为主、峰值动摇起伏）、作业流程（如出入库频次、分拣途径），就匆促设定“全流程自动化”方针。
躲避办法：展开全场景调研，组成跨部门团队（仓储、物流、IT），整理从入库、存储、分拣到出库的全流程痛点，清晰人工瓶颈（如重型货品转移、高频次分拣），一起标示库房层高、通道宽度等场景束缚条件，保证需求源于实践而非幻想。
需求规划仅停留在“提高功率”“减少相关本钱”这类定性描述，未设定详细量化方针，导致后续选型、检验缺少根据，乃至引发企业与供货商间的胶葛。
常见问题：部分企业在需求文档中仅注明“引进AGV提高分拣功率”，却未清晰当时分拣功率、方针功率（如每小时分拣件数）、错发率下降方针（如从1%下降至0.1%）、人力本钱减少份额等中心方针，终究项目上线后因“作用不合格”堕入僵局。
躲避办法：树立量化需求体系，环绕功率、本钱、质量三大中心维度设定可衡量方针。一起，标示方针计算口径（如峰值或均值）、达到期限，增强需求的指导性与可检验性。
部分企业将“无人库房”作为仅有方针，规划时寻求一步到位完结全流程自动化，却忽视了本身事务规划、资金实力和技术根底的束缚。
常见问题：中小型库房若在需求规划中要求一起掩盖入库、存储、分拣、出库全环节的AGV/AMR自动化，不只会导致初期投入过高，还或许因各环节协同杂乱而呈现体系紊乱，从而下降作业功率。
躲避办法：需遵从“分步施行、按部就班”准则，按“优先级”拆分方针，优先处理中心痛点。比方，先针对“高频次转移”引进 AGV，完结库内货品从货架到分拣区自动化转运；该环节安稳后，再逐渐拓宽至分拣、出库等环节自动化晋级。一起，需求规划要预留扩展空间，保证新增环节与现有体系无缝对接，防止重复投入。
需求规划并非孤立环节，若未提早与技术选型、布局改造、人员转型等后续环节做好联接，会导致需求无法落地。
常见问题：清晰AGV/AMR运转功率方针，却未考虑库房通道宽度是否适配；设定AGV/AMR与WMS体系对接需求，却未承认体系接口的兼容性；规划自动化流程，却未同步考虑人员技术转型。
躲避办法：需树立“需求－履行”联动机制，规划阶段约请技术供货商、运维团队、仓储管理人员一起参加，同步整理技术选型束缚（如导航方法适配性）、库房布局改造需求（如通道拓宽、地上找平）以及人员技术要求（如设备操作、体系管理），将这一些内容归入需求文档，保证需求可落地、可履行。
需求规划是库房AGV/AMR自动化施行的“第一道防地”，避坑中心在于坚持“场景导向、量化规范、分步施行、联动联接”四大准则。唯有根据实践场景清晰中心需求，设定可衡量方针，统筹短期落地与长时间拓宽，并联动后续环节做好联接，才能为自动化项目奠定坚实根底，防止走弯路、花冤枉钱，真实的完结仓储自动化晋级的价值。
